Ein Projekt der Technischen Universität Chemnitz und der Polytec Interior GmbH hat die Machbarkeit eines neuen Herstellungsverfahrens für Naturfaserwerkstoffe nachgewiesen. Anstatt wie bisher die Bastfaser aus der Pflanze mittels Röste und Faseraufschlussverfahren zu isolieren, gelang es, grün geernteten Flachs direkt zu verarbeiten. Die hergestellten Halbzeuge sind dank des eingesparten Arbeitsschrittes zwölf Prozent günstiger als herkömmliche Naturfaserbauteile und die aus ihnen angefertigten Prototypen für Pkw-Strukturbauteile genügen allen technischen Anforderungen.Das Projekt wurde mit Mitteln des Bundeslandwirtschaftsministeriums (BMELV) über die Fachagentur Nachwachsende Rohstoffe (FNR) gefördert.
Naturfaserverstärkte Kunststoffe haben sich bereits seit einiger Zeit im Auto-Innenausbau etabliert. Gegenüber der herkömmlichen Glasfaser weist die Alternative Naturfaser eine Reihe von Vorteilen auf, etwa ein bei gleicher Stabilität geringeres Gewicht, ein geringerer Energieverbrauch bei der Herstellung sowie gute Verarbeitungs- und Crash-Eigenschaften, weil das Material nicht splittert. Technische und wirtschaftliche Optimierungspotenziale bestehen aber noch bei der Ernte- und Fertigungstechnik. Das in diesem Jahr abgeschlossene Projekt kann dazu einen wichtigen Beitrag leisten.
Folgende Schritte umfasste die Prototypenherstellung bei der TU Chemnitz und der Polytec Interior: Ernte feldtrockener Grünflachs-Rundballen, Stängeleinkürzung, Halbzeugfertigung, Matrixharzauftrag und schließlich Formteilpressung und –kaschierung.
Die technischen Werte der so hergestellten Bauteile, etwa von Türinnenverkleidungen, sind beeindruckend. Dazu gehören eine um bis zu 30 % höhere Schlagzähigkeit und eine Gewichtsreduzierung von insgesamt 22 % gegenüber Serien-Vergleichsbauteilen aus Kunststoff. Die Prototypen erfüllen dank der an den Stängeln anhaftenden Wachse die Brennrate B=0 nach DIN 75200 ohne Zusatz flammhemmender Mittel. Und auch die Kosten überzeugen: Auf rund zwölf Prozent belaufen sich die Einsparungen der neuen Technologie gegenüber einem herkömmlichen Flachs-Faser-Verbund.
Das Verfahren ist bereits in jetziger Form marktreif und könnte bei entsprechender Nachfrage aus der Automobilbranche Anwendung finden. Ein Patent wurde durch die Projektanten angemeldet und offengelegt. Nicht zuletzt ist das Grünflachsverfahren auch eine Chance für die einheimische Landwirtschaft und die Schaffung regionaler Wirtschaftskreisläufe.
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